据悉，特斯拉向美国专利商标局提交的一份专利文件，透露了一个重大技术突破：干法正极技术已实现工业化量产，4680电池生产成本近乎减半。

目前绝大多数电池的正极都需要采用成本高昂的湿法浆料工艺生产，而干法正极一直是特斯拉想要攻克的核心技术瓶颈。三年攻关，终于拿下。

2026 年初，特斯拉又一项干法正极相关专利正式公布。该专利证实，其已成功实现全干法正极的工业化量产，并将这项技术应用于最新版本的 4680 电池。

干法正极实现量产的最大阻碍来自材料本身。干法正极粉末质地脆硬、磨损性强，若不借助有毒液态溶剂，根本无法高速涂布在金属箔片上。

特斯拉最新公开的专利（专利号：US 2025/0364562），披露了研发团队突破这一瓶颈的技术方案。该专利介绍了一种复合粘结剂体系，将聚四氟乙烯（特氟龙）与聚偏氟乙烯（PVDF，高耐受性特种材料）等稳定性更强的聚合物相结合。

这种复合粘结剂经高剪切气流研磨处理后会发生裂解，形成微观蛛网结构。该结构无需任何溶剂，就能依靠机械作用力将电极活性颗粒牢牢结合，最终制成柔韧且可自支撑的电极薄膜。

特斯拉同时对颗粒尺寸进行了优化：选用更大粒径的活性颗粒，以此降低整体比表面积。这一设计让粘结剂总占比控制在 2% 以内，保障锂离子正常传导，电池性能不受影响。

除了材料配方优化，该专利还解决了此前制约4680电池项目推进的生产速度难题。在早期研发阶段，仅使用纯聚四氟乙烯材料时，原料需要经过高压辊压机反复碾压十次，才能成型为可用薄膜，这样的效率完全无法满足车企大规模生产的需求。

特斯拉表示，采用全新复合粘结剂后，原料仅需三次碾压即可形成完整电极薄膜。碾压工序大幅精简后，生产效率直接提升至原先的三倍。

此次技术突破带来了显著的经济效益与生产优势。传统湿法浆料工艺需要布设数百米长的高能耗烘干炉，以及造价不菲的溶剂回收设备。

省去上述工序后，特斯拉电池工厂的占地面积最多可缩减 50%。生产测算数据显示，淘汰湿法工艺后，电池产线的设备投入降低超 40%，电极整体生产成本近乎减半。

性能测试结果表明，降本并未牺牲电池品质：采用干法工艺的电池在完成 2000 次充放电循环后，仍能保留约 90% 的初始容量。

这项技术突破早已走出实验室。在 2026 年 1 月举行的 2025 年第四季度财报电话会议上，特斯拉确认得州超级工厂已正式量产这款全干法电极电池。特斯拉 4680 电池副总裁邦妮・埃格尔斯顿也宣布，目前电池正、负极均已全面采用干法工艺。

这批第二代 4680 电池现已装配于奥斯汀工厂生产的部分 Model Y 车型。按照规划，2026 至 2027 年间，该技术还将逐步全面应用于 Cybertruck、CybercabSemi 电动半挂卡车。